擠出造粒常見問題以及原因

顆粒表面光滑平整問題

　　顆粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纖、 無機礦物、阻燃劑等物質(zhì)。但相比對下， 同個料批次有差異，原因有：
① 塑化混煉不好，交叉分布不夠細（塑化不良：粒子表面有明顯的塑化不良的痕跡）攪拌不均勻——數(shù)量多？時間短？機器？加工溫度不夠,塑化不好； 螺桿組合不合理戒轉(zhuǎn)速低，剪切不夠，物料熔化不好； 潤滑劑過多戒加工特征特殊(如滑、低熔點)，物料表面打滑剪切無效，阻燃劑自身的顆粒大小或添加量等；

② 機器問題，如模孔不平整、不夠光滑等；

③ 原料成分間相容性不好（也包括色粉色母在內(nèi)），出現(xiàn)分層、析出等。

粒子表面有不可抹去的黑點問題

　　清洗機不干凈；真空口、玻纖口、模頭上、濾板上殘留、滯留、高溫炭化的物料帶入；溫度過高導(dǎo)致螺桿、螺筒內(nèi)物料炭化；阻燃劑高溫分解、炭化；色粉分散不良原材料等級不夠，黑點多。

變色/黑、黃線條/油污粒子問題

　　真空口內(nèi)蒸汽物掉入；模頭、機頭、濾板上滯留物質(zhì)炭化；阻燃劑分解、炭化；停機時間過長物料分解；料條所經(jīng)區(qū)域油污粘附。